注塑件表面光澤不良的原因有很多，本篇主要為您介紹的是由模具故障引起的光澤不良。而常見的由引起光澤不良的模具故障又分為以下三類：

（1）模具型腔面受損

  由于注塑件的表面是模具型腔面的再現(xiàn)，如果模具表面有傷痕，腐蝕，微孔等表面缺陷，就會復(fù)映到注塑件表面產(chǎn)生光澤不良。若型腔表面有油污，水分，脫模劑用量太多或選用不當(dāng)，也會使注塑件表面發(fā)暗。因此，模具的型腔表面應(yīng)具有較好的光潔度，需采取拋光處理或表面鍍鉻。型腔表面必須保持清潔，及時弄干凈油污和水漬。脫模劑的品種和用量要適當(dāng)。

（2）模具溫度過高或過低

模具溫度對注塑件的表面質(zhì)量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表面光澤差異較大，模溫過高或過低都會導(dǎo)致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸后立即固化，會使模具型腔面的再現(xiàn)性下降。為了增加光澤，可適當(dāng)提高模溫，應(yīng)要采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中訊速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘余應(yīng)力。一般情況下，除聚苯乙烯，ABS，AS外，模溫可控制在100度以上。但須注意，若模溫太高，也會導(dǎo)致注塑件表面發(fā)暗。

（3）脫模斜度太小、模具排氣不良等其他因素

脫模斜度太小，斷面厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截面太小或突然變化，澆注系統(tǒng)剪切作用太大，熔料呈湍流態(tài)流動，模具排氣不良等模具故障都會影響注塑件的表面質(zhì)量，導(dǎo)致表面光澤不良。

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